Производство грузоподъемных кранов на заводе «Итеко Кран» в Обнинске

Отдел технического контроля проверяет все материалы на соответствие требованиям. Поэтому в цех на раскрой попадают только те материалы, которые имеют сертификаты качества, прошли визуальный и инструментальный контроль.

Использует технологии плазменной резки с числовым программным управлением (ЧПУ). Этот метод позволяет эффективно и с высокой точностью разделять металл. А применение станков с ЧПУ обеспечивает высокую повторяемость размеров (точность до 0,1–0,15 мм) и возможность резки как углеродистых, так и легированных сталей необходимой толщины, что позволяет изготавливать от элементы обшивки до связующих узлов ходовой части кранов.

Данный этап обеспечивает высокоточный прямолинейный раскрой, формируя идеально ровные кромки заготовок для будущих металлоконструкций. Применение современных гидравлических ножниц с числовым программным управлением (ЧПУ) позволяет автоматизировать процесс. Точность такого оборудования достигает десятых долей миллиметра (до 0,1 мм), что гарантирует чистый рез без деформаций и заусенцев, критически важный для последующей гибки и сварки несущих элементов кранов.

На производстве используется полуавтоматическая сварка в среде защитных газов (MIG/MAG) и автоматическая сварка под флюсом. Каждый сваренный узел в обязательном порядке проходит многоступенчатый контроль качества, включая ультразвуковую дефектоскопию, что гарантирует безупречную надежность металлоконструкций кранового оборудования на протяжении всего назначенного срока службы.

Механическая обработка деталей выполняется на высокоточных токарно-фрезерных станках с ЧПУ, что позволяет совмещать в одном технологическом цикле операции точения, сверления, фрезерования и нарезания резьбы без переустановки заготовки. Современное оборудование обеспечивает точность геометрических параметров в пределах сотых долей миллиметра.

Линия сборки коробчатых и двутавровых балок несущих конструкций определяет грузоподъемность крана. Технологический процесс автоматизирован на всех этапах. Применение специализированных сборочных стендов и рольганговых систем обеспечивает строгую геометрию балок по всей длине, исключая деформации и кручение. На завершающем этапе готовая балка проходит контроль прямолинейности и калибровку размеров, что подтверждает ее полное соответствие проектной документации.

В специализированных электромонтажных цехах, оборудованных антистатическими рабочими станциями, наши специалисты осуществляют монтаж силовых цепей, пускорегулирующей аппаратуры, частотных преобразователей и программируемых логических контроллеров. Каждый этап выполняется строго по принципиальным электрическим схемам с обязательной маркировкой всех элементов. Собранный электрощит проходит комплексное тестирование на специализированном стенде, имитирующем все рабочие режимы крана: проверяется корректность работы логики управления, точность позиционирования, плавность пуска и торможения двигателей, а также надежность систем аварийной защиты.

Выполняется в специализированном окрасочном участке.. Технологический процесс начинается с тщательной абразивно-струйной очистки поверхности, обеспечивающей удаление окалины, ржавчины и загрязнений для создания идеальной адгезионной основы. После обеспыливания и обезжиривания наносится праймерный слой цинксодержащего грунта, формирующего активную электрохимическую защиту металла, а затем — финишное двухкомпонентное полиуретановое или эпоксидное покрытие, устойчивое к ультрафиолету, перепадам температур и механическим воздействиям.

В финале производится комплексная заводская сборка крана с последующим тестированием всех узлов и агрегатов в условиях, приближенных к реальной эксплуатации. На сборочной площадке происходит монтаж ходовых частей, грузоподъемных механизмов, кабины управления и всего электронного оснащения в единую конструкцию, после чего проводится испытание крана под нагрузкой:

• - проверяется работоспособность механизмов передвижения и подъема,
• - тестируется точность позиционирования груза,
• - оценивается плавность разгона и торможения,
• - а также отрабатываются все сценарии аварийной остановки и защитных блокировок.

По итогам испытаний оформляется протокол приемки, который служит подтверждением того, что кран полностью соответствует требованиям безопасности и готов к отгрузке заказчику в полностью собранном и отлаженном виде.

Специалисты ОТК проводят входную проверку материалов и комплектующих на каждом технологическом переделе — от раскроя и сварки до механической обработки и покраски — и финишную приемку готового крана с оформлением соответствующей документации. Для оценки качества используется современное контрольно-измерительное оборудование:

• - ультразвуковые дефектоскопы для обнаружения внутренних дефектов сварных швов,
• - твердомеры для проверки механических свойств металла,
• - калибры и штангенциркули высокой точности для контроля геометрических параметров,
• - а также испытательные стенды для функционального тестирования электроники.

Такой системный подход гарантирует, что каждый кран соответствует всем требованиям проектной документации и нормам.